如何避免模具热处理中的变形

     合理合计：模具主要是根据使用要求而设计的，其结构有时往往不能做到完全合理和均匀对称。这就要求设计师在设计模具时，在不影响模具使用性能的前提下，采取一些有效的措施，尽量注意到制造的工艺性、结构的合理性及几何形状的对称性

     正确选材：热处理变形、开裂与所用钢材及其质量密切相关，因此应根据模具的使用性能要求。综合考虑模具精度、结构和尺寸大小，以及加工对象的性质、数量和加工方式等因素合理选用。一般模具若无变形和精度要求，则从降低成本方面考虑在正确选材的同时，还要加强对原材料的检验和管理，防止因原材料缺陷而导致模具热处理开裂

      合理制定技术条件：合理制定技术条件（包括硬度要求）是防止淬火变形、开裂的一条重要途径。局部硬化或表面硬化就可以满足使用要求的，尽量不要整体淬火。对于整体淬火模具，局部可放宽要求的，尽量不要强求一致。对于成本高或结构复杂的模具，当热处理难以达到技术要求时，应更改技术条件，适当放宽那些对使用寿命影响不大的要求，以免因多次返修而造成报废

      合理安排工艺流程：正确处理机械加工与热处理之间的关系，合理安排工艺流程，使冷、热加工密切配合是减小模具热处理变形的有效措施有些模具的变形，单从热处理的角度来考虑是无法解决问题的，但如转换思维方式，从整个工艺流程着手，往往能收到意想不到的效果。如果模具形状不对称，淬火时会产生显著的扭曲变形。如在淬火前加工成整体的圆环，等热处理后再用锯片砂轮将其切成两件，则不但降低成本，还可以减少变形

处理时难免会有变形，如能掌握其变形特点，合理地预留加工余量，不但可简化热处理操作，还能减少随后的机械加工，特别是磨削加工的工作量，对于精密模具，因其切削加工或磨削加工产生的应力会引起变形与开裂，故如在工艺流程中增加去应力退火或时效处理，往往能显著减少变形并防止开裂。例如，对于细长轴类及形状复杂的模具，在粗加工成型后进行一次去应力退火，以消除切削加工应力，这对减少淬火变形十分有效。再如，对于一些需要精磨的模具，在热处理并粗磨后，可安排一道时效处理工序，用以消除磨削应力，稳定尺寸，防止发生变形及开裂

   正确选择工件淬入介质的方式，保证模具得到***均匀的冷却并沿***小阻力方向进入冷却介质，将冷却***慢的面朝着液体运动。当模具冷却至Ms点以下时，应停止运动。例如，厚薄不均匀的模具，应使厚的部分先淬入；截面变化大的工件，可通过增加工艺孔、预留加强肋、孔中塞堵石棉等方法来减少热处理变形；对有凹凸面或有通孔的工件，应使凹面和孔向上淬入，以便排出通孔内的气泡